Wohnwagen - ein Selbstbauprojekt
Inhalt
Vorwort
Wohnwagen gibt es in unterschiedlichen Größen und Ausführungen. Ihre Ausstattung ist oft ein für die breite „Glamperschaft“ ausgelegter Kompromiss. Hier reist der Luxus mit, solche Annehmlichkeiten des Alltags wie Geschirrspüler, Mikrowelle, TV, Soundbar etc. Eine Toilette oder Dusche gehören ebenfalls zum gängigen Standard. Schnell hat ein solcher Hänger eine Länge von 5m hinter sich gelassen und auch das Gewicht bewegt sich weit jenseits der 750kg-Marke, mit ordentlich Luft nach oben.
Und doch gibt es auch jene Camper, die ohne den Luxus der Moderne, zumindest für einige Tage, ihren Urlaub genießen. Wassersportler und Wanderer zum Beispiel werden die meiste Zeit des Tages nicht in ihrer rollenden Behausung verbringen. Sie nutzen es als Basislager.
Auch für mich soll der Wohnwagen als trockenes, gemütliches Basislager dienen. Mit einer überschaubaren Menge an elektronischen Geräten, die zum großen Teil der Sicherheit oder der Aufzeichnung von Touren dienen. Welche das in meinem Fall sind, habe ich in meinem elektrischen Ausbau aufgelistet. Natürlich bietet es sich an, einen Kühlschrank zu betreiben. Dieser kann für mehrere Tage aber getrost durch eine mit gefrorenen EisteeTetrapacks betriebene Kühlbox oder mit Styrodor ausgekleidete Kiste bestehen.
Trotz dieser minimalistisch anmutenden Ausrüstung muss ich gestehen: Sie ist mitnichten Minimalistisch. In Kindertagen kampierten wir mit weit weniger Ausrüstung und hatten wirklich sehr viel Spaß.
So entstand letztendlich die Idee, einen eigenen kleinen Wohnwagen zu bauen. Gemütlich muss er sein und mit eigener Stromversorgung, denn legale Stellplätze außerhalb der Campingplätze bieten meist keine Stromversorgung. Es gibt bereits einige Selbstbauten, wie meine Suchmaschine verriet. Viele davon sind wahre Augenweiden. Andere sind – nun ja – von gewöhnungsbedürftiger Gestalt, nicht überzeugend oder wirken schnell „dahingezimmert”. Aber doch haben mir all diese Leute eins (noch) Voraus: Sie haben ihren Traum vom eigenen
Wohnwagen in Selbstbauweise erreicht. Und davor ziehe ich den Hut. Und sie beweisen, dass man auch ohne Vorkenntnisse wundervolle kleine Wohnwagen erschaffen kann, die weit mehr als nur Liebenswert sind.
In diesem Sinne, werte Lesergemeinde, noch sind viele Stunden nötig, um mein Ziel zu erreichen.
Nach der Idee kam die Planung, und wieder Ideen ...
Recherchen in Bibliotheken und im Internet brachten viele schöne, wenn auch betagte Wohnwagen zum vorschein:
- Dübener Ei
- Heimstolz LC9/200 von Weferlinger
- der "Tourist", ein von Dethleffs in den 30er-Jahren gebauter Wohnanhänger
- QEK-Junior
- "Schwalbennest" von Knaus
- Eriba
- Airstream
Diese Liste lässt sich noch um einige Typen verlängern.
Unter den modernen Wohnwagen finden sich auch moderne Teardrops, so genannt wegen ihrer Tropfenform. Diese Bauform gibt es wohl schon seit den 30er Jahren. Für mich bedeutet diese Form mit dem nach unten zusammenlaufenden Heck allerdings ein Raumverlust, den ich vermeiden möchte. Auch das Gewicht spielt eine nicht zu unterschätzende Rolle. Bedenkt man, dass vermutlich durch die klimatischen Bedingungen und der damit einhergehenden Verkehrsumgestaltung schwere Wohnwagen in ein paar Jahren nur noch von schier unerschwinglichen Zugfahrzeugen bewegt werden können, so sollte ein recht leichter Wohnwagen, dessen Leergewicht unterhalb der 500kg-Marke angesiedelt ist, noch mit elektrisch angetriebenen Fahrzeugen gezogen werden können. Und selbst für PS-schwache Zugfahrzeuge sollte das kein allzugroßes Problem darstellen.
Das Chassis
Die ursprünliche Zeichnung/Planung des Chassis hat im Laufe des Werkelns und mit der durch Corona schwierigen Materialbeschaffung ihre Gültigkeit verloren. Daher werde ich zukünftig nur den Ist-Zustand hier einstellen. Denn auch Obermaterialien wie Sperrholz oder Multiplexplatten sind nur noch für sehr viel Geld zu erstehen. Und auch sind nicht alle Maße in angemessener Zeit verfügbar.
Das Chassis besteht aus U-Profilen, die mittels Schraubverbindungen eine stabile Unterkonstruktion bilden. Ein guter Unterbodenschutzlack, wie er auch für Maschinen in der Landwirtschaft Verwendung findet, soll vor Korrosion und Steinschlag schützen. Aufgrund der modularen Bauweise sind spätere Reparaturen recht einfach zu bewerkstelligen.
Abb.: Das lackierte Chassis, fertig für den weiteren Aufbau
Nach den Vorgaben der STVO sind die Befestigungslöcher für die Rückstrahler an Seiten und Front gebohrt. Seitlich sind gelbe Katzenaugen, vorne weiße Katzenaugen und hinten zwei rote Dreiecke vorgeschrieben. Sie roten Dreiecke befinden sich bereits an den...
Rückleuchten
Die Beleuchtung des Anhängers ist ebenfalls vorbereitet. Ich habe eine Richtlatte mit entsprechenden Bohrungen versehen, sodass die rückwärtige Beleuchtung und Nummernschild mit dieser Latte eine Einheit bilden.
Abb.: Die Bohrungen...
Abb.: ... und die montierte Beleuchtung mit den intergierten roten Dreiecken.
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Der Klebetest mit Montageklebern
Vorab experimentierte ich bereits mit Klebstoffen wie wasserfestem Leim. Holz kann damit nahezu unlösbar miteinander verklebt werden.
Der Test mit Sika Sikaflex 292i, einem elastischen Marine-Konstruktionsklebstoff, lieferte ebenfalls hervorragende Ergebnisse. Dieser Montagekleber wird vielfach in Bootsbau- bzw. -restaurationsforen angepriesen. Das Sikaflex soll stützende Elemente wie Verstrebungen etc. mit den Wänden bombenfest verkleben. Sicherheit und Stabilität sind ein Muss.
Das grobe Holz verklebte ich im gesamten Testlauf ohne Primer. Nur wenn auch da ein gutes Ergebnis vorliegt, kann mittels Primer ein nahezu unlösbarer Kontakt hergestellt werden. So war der Gedanke. Außerdem ist Primer nicht gerade billig und für den Testlauf eigentlich reine Verschwendung. Und das Sika auch ohne Primer unbehandeltes Holz bombenfest verklebt, beweisen die folgenden Fotos.
Abb.: Grobe Latte auf unbehandeltem Brett (grob)
Abb.: ... und nach dem brechen.
Das grobe Holz, hier ein sägeraues Brett und eine sägeraue Dachlatte, lassen sich nur noch mit Werkzeug und mit roher Gewalt
lösen. Das Holz gibt nach, der Klebstoff hält.
Abb.: 24x40 Latte auf Siebdruck.
Selbst diese sägeraue Latte auf Siebdruck lässt sich nur noch mit Werkzeug und hohem Kraftaufwand lösen. Ohne anschleifen und Primer ist diese Verbindung jedoch nicht ganz so stark wie beim sägerauen Holz.
Abb.: 20x20 Leiste (gehobelt) auf Sperrholz.
Abb.: Beim Lösen der Leiste hat es das Sperrholz zerlegt.
Fazit: Sika hält, was es verspricht.
Ein weiterer Montagekleber, der mir in die Hände fiel, wurde ebenfalls getestet und für sehr gut befunden. Hierbei handelt es sich um UHU POLY MAX POWER Montagekleber. Der Kleber wurde ebenfalls mit Sperrholz und einer Latte getestet. Auch diese Verbindung hielt super und musste mit roher Gewalt und Werkzeug auseinandergerissen werden.
Abb.:Beim Lösen der mit UHU-Montagekleber fixierten Leiste hat es ebenfalls das Sperrholz zerlegt.
Auch mit UHU verklebtes XPS hält bombenfest. Alle Achtung, moderne Klebstoffe sind hervorragend.
Tipp: Probiere die Klebstoffe zuvor aus und bilde dir eine eigene Meinung. Nicht jede Forumsmeinung muss man für bare Münze nehmen. Und gäbe es den „einen” Montagekleber, dann wären alle anderen überflüssig.
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Der Boden
Die ursprünglich geplante Siebdruckplatte wird jetzt durch eine Sandwichbauweise ersetzt. Nachts zieht die Kälte an unisolierten Stellen in den Wohnwagen, eine XPS-isolierung (gemeinhin als Styrodur bekannt) soll dem entgegenwirken. Zudem ist diese Bauart leichter als eine entsprechend starke Siebdruckplatte, und eine ordentliche und ausreichende Stabilität weisen Sandwichaufbauten, die wie in meinem Fall mit Multiplexplatten verstärkt sind, ebenfalls auf.
Abb.: Der Sandwichaufbau wird verleimt.
Abb.: Die Fächer sind mit XPS ausgefacht.
Was in mir immer wieder Fragen aufwirft ist die Platten- bzw Holzstärke der angebotenen Holzwaren. Während das XPS in der Stärke 20mm erhältlich ist sind die Holzstärken 19mm, 21mm, 24mm üblich. Warum gibt es kein 20er? Seltsam. 10mm ist nicht unüblich. Für die Seiten und die Dachkonstruktion werde ich also die 10mm doppelt nehmen und entsprechend verkleben.
Abb.: Die fertige Bodenplatte.
Abb.: Die Befestigungslöcher sind gebohrt und die Unterseite mit Owatrol Marine vorbehandelt.
Auf der Suche nach einem Unterbodenschutz für Sperrholz im Wohnwagenbereich wollte ich keine Experimente eingehen. Gerade in diesem Bereich ist der Kontakt mit Feuchtigkeit bei Regenfahrten vorprogrammiert. Außerdem wirken von den Reifen aufgewirbelter Schmutz und Steinchen wie Schmirgelpapier auf den Unterboden. In den unterschiedlichen Foren sind die Meinungen arg unterschiedlich. Letztendlich habe ich mich für Dekaphon entschieden. Der Unterboden wird ohnehin jährlich kontrolliert, in Verbindung mit dem Owatrol Marine (was für Yachten mit Salzwasserkontakt gut ist, taugt sicher auch für Wohnwagen) hoffe ich auf einen dauerhaften Schutz, kann aber ggfs. frühzeitig eingreifen, sollte es zu Schäden kommen. Das Foto wurden unmittelbar nach der Behandlung aufgenommen, daher wirkt der Unterboden im Licht etwas fleckig. Nach dem Trocknen hat sich aber eine gleichmäßige Färbung eingestellt.
Abb.: Die Flächen der Multiplexplatten, die auf den Trägern des Chassis aufliegen, wurden etwas dicker eingesprüht.
Abb.: Es ist vollbracht. Die Bodenplatte ist am Chassis mit M8-Schrauben fixiert. Nun folgt der weitere Aufbau.
Materialliste für den Unterboden:
Multiplex Birke, 2,5m x 1,5m x 4mm = 96,21€
Multiplex Birke, 2,5m x 1,5m x 6mm = 136,08€
Multiplex Birke, 21mm für Fachwerk = 149,24€
XPS zum ausfächern 5 x 3,30€ = 16,50€
Monatgekleber, 6 x 10,05€ = 60,30€
Owatrol Marine, 2,5 Liter-Gebinde = 57,90 €
Für den gesamten Unterboden mit den Maßen 1,5m x 2,5m verbrauchte ich 5 Dosen Dekaphon zu insgesamt 87,25€.
Durch die Teuerung hat sich der Preis für Multiplex verfielfacht.
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Der Aufbau beginnt - Einleitung
Bevor der Aufbau beginnt/begonnen werden konnte gab es allerhand zu planen. Wie soll der Wohnwagen aussehen? Modern, futuristisch, klassisch oder im Retrostil? Küche im Heck oder Seitlich? Stauräume? Elektrik?
Dann folgten Recherchen: zum Bau selbst und zum Material im Baumarkt, bei Onlinehändlern und häufig mittels Suchmaschine im www, da mir einige Bezeichnungen der Teile oder die Teile selbst unbekannt waren. Ich fand heraus: Man kann alleine mit Baumarktmaterial einen Wohnwagen bauen. Aber weil es gut werden muss reicht mir das nicht. Angebotene Materialien aus Yachtbau (diese Dinger müssen Stürme aushalten), aus dem Wohnwagenbau, von Campingartikelanbietern, Baumärkten und Lieferanten von Wohnwagenfenstern ergeben letztendlich die Materialmischnung, die ein guter Wohnwagen braucht. Die Seele muss ich ihm einhauchen.
Um mir die Freiheit der Veränderung oder Anpassung während dem Bau zu erhalten wurden das Material und die einzelnen Teile nicht komplett beschafft, sondern werden entsprechend dem Bauabschnitt passend besorgt.
Einen Namen habe ich auch schon für den kleinem Wohnwagen: „Große Freiheit!”
Dieser Name hat nichts mit der gleichnamigen Meile in Hamburg zu tun. Schon sehr viel Früher, also lange vor der Namensgebung in Hamburg, nannte man das Beiboot auf den Schiffen „Große Freiheit”. Den meisten Menschen ist dieses Wissen abhanden gekommen. Egal. Mir gefällt der Name.
Abb.: Eine Skizze, wie der Aufbau aussehen soll.
Schraubzwingentohuwabohu
Um die einzelnen Abschnitte vorzufertigen, in diesem Fall die Staukästen mit den seitlichen Stabilisatoren, bedurfte/bedarf es einer recht ordentlichen Anzahl an Schraubzwingen. Leisten müssen auf Multiplexplatten fixiert werden, die zur Stabilisation des Aufbaus und der Staukästen dienen. Nachfolgend einige Fotos (ohne große Worte).
Abb.: XPS wird als Isolierung in Heck und Front eingeklebt.
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Der Aufbau geht weiter...
Die im Keller vorgefertigten Teile werden nun nach und nach auf das Chassis montiert. Hierzu habe ich Winkel aus Baubohlen gesägt, um die Teile in senkrechter Position zu fixieren. Angefangen hinten, mit dem Fach für die Küche und einer Staubox, die später das Lattenrost trägt. Zum Kleben verwendete ich hier den Marinekonstruktionskleber Sikaflex 292i. Zusätzliche Verschraubungen bilden eine nahezu unlösbare Verbindung.
Abb.: Das Fach für die Küche (links) und der Stauraum (rechts), der gleichzeitig Bettauflage wird.
Abb.: Die Klebestelle am hinteren Teil.
Der Sandwichaufbau nimmt einige Zeit in Anspruch, auch wenn ich die meisten Teile im Keller vorfertige. Leider lassen die Temperaturen noch immer nicht zu, dass ich alle gößeren Komponenten an ihre Endposition einbaue. Trotzdem steht das Ziel, bis Juni fertig zu werden.
In das Heck wird ein Fenster von Polyplatic eingebaut. Die Platten habe ich mit der Oberfräse bearbeitet.
Abb.: Aussparung...
Abb.: ...passend zum Ausstellfenster.
Abb.: Front- (unten) und Heckstauräume.
Es geht voran. Im April 2023 hat endlich auch der Innenraum Form angenommen.
Abb.: Innansicht Heck mit Fensterausschnitten.
Als nächstes steht die Tür auf dem Programm.
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